ODM 고객이 가장 쉽게 간과하는 세 가지 씰링 세부 사항

홈은 고무 씰의 "홈"이며 디자인 합리성은 씰이 해당 역할을 완전히 수행할 수 있는지 여부를 직접적으로 결정합니다. 그러나 많은 ODM 고객은 제품 선택 또는 설계 확인 단계에서 일반 도면을 직접 적용하거나 홈 크기 요구 사항을 단순화하고 제품의 실제 작동 조건과 밀봉 부품 특성 간의 일치를 무시하여 밀봉 위험의 씨앗을 뿌립니다. 가장 일반적인 홈 설계 문제는 다음과 같습니다. 첫째, 홈 폭과 깊이의 과도한 편차와 같은 치수 정확도가 부족합니다. 홈이 너무 넓으면 작동 중에 O-링 씰이 "움직여" 힘이 고르지 않게 분배됩니다. 장기간 사용하면 영구적인 변형이나 찢어짐이 발생하기 쉽습니다. 홈이 너무 얕으면 씰을 제자리에 완전히 설치할 수 없고 압축량이 불충분하며 효과적인 씰링 표면을 형성하기 어려워 직접적으로 누출이 발생합니다. 둘째, 홈의 표면 거칠기가 기준을 초과합니다. 홈의 거친 내벽은 동적 씰의 마모를 가속화합니다. 특히 동적 씰링 시나리오에서는 마모율이 크게 증가하여 씰의 서비스 수명이 심각하게 단축됩니다. 셋째, 홈의 구조적 설계가 간과되었습니다. 예를 들어, 고압 또는 고온 작업 조건에서 액체 배수 홈이나 배기 구멍이 설치되지 않으면 매체가 홈에 축적되어 밀봉 부품이 압착되고 변형되기 쉽습니다. 또는 홈 모서리가 매끄럽지 않으면 날카로운 모서리가 산업용 고무 씰 표면을 긁어 씰의 무결성을 손상시킵니다. 올바른 홈 디자인은 "작업 조건에 대한 정확한 일치 및 적응" 원칙을 따라야 합니다. 첫째, 선택한 씰 모델(예: O-링, 맞춤형 씰링 링)에 따라 홈은 씰 제조업체가 제공한 표준 치수에 따라 엄격하게 설계하여 너비와 깊이의 공차가 허용 범위 내에서 제어되도록 해야 합니다. 둘째, 씰링 부품의 마모를 줄이기 위해 홈 내벽의 거칠기는 Ra0.8-Ra1.6의 요구 사항을 충족해야 합니다. 마지막으로 제품의 작동 압력과 매체 유형을 고려하여 액체 및 공기 배출 구조를 합리적으로 설정해야 합니다. 날카로운 모서리로 인해 밀봉 부품이 손상되는 것을 방지하려면 모서리에 R 코너 전환을 채택해야 합니다.

ODM 고객은 씰 설치 과정에서 설치 모따기의 역할을 간과하는 경우가 많습니다. 많은 고객은 고무 씰의 크기가 홈과 일치하면 원활하게 설치되고 밀봉될 수 있다고 생각하지만 모따기가 씰에 대한 보호 효과와 설치 효율성에 미치는 영향을 무시합니다. 합리적인 설치 모따기가 없으면 두 가지 문제가 발생합니다. 첫째, 설치가 어렵습니다. 대부분의 씰은 탄성 재료로 만들어집니다. 설치 부분(샤프트 입구 또는 구멍 입구 등)에 모따기가 없으면 설치 중에 고정밀 씰이 날카로운 모서리에 들러붙게 됩니다. 강제로 설치하면 씰이 늘어나거나 긁히거나 심지어 찢어져 씰의 구조적 무결성이 직접적으로 손상될 수 있습니다. 두 번째는 씰 실패입니다. 씰을 어렵게 설치하더라도 긁힌 표면이 누출 통로가 될 수 있습니다. 특히 고압 작업 조건에서는 매체가 긁힌 부분을 통해 스며들어 밀봉이 실패할 수 있습니다. 또한, 모따기 없이 설치하면 인건비도 증가하고 설치 효율성도 떨어집니다. 설치 모따기의 설계 및 요구 사항에 대해 다음 사항에 유의해야 합니다. 첫째, 샤프트와 구멍의 설치 진입점에서 적절한 모따기를 설정해야 합니다. 일반적인 모따기 각도는 15°-30°이며 모따기 폭은 O-링 씰의 직경과 단면 치수에 따라 일반적으로 2mm 이상으로 결정되어야 씰이 홈에 원활하게 삽입될 수 있습니다. 둘째, 거친 모따기 표면이 산업용 고무 씰을 긁는 것을 방지하기 위해 모따기의 표면 거칠기도 Ra1.6 이내로 제어되어야 합니다. 마지막으로 특수한 작업 조건(예: 고압 및 고속 회전 시나리오)의 경우 "이중 모따기" 또는 "아크 모따기" 설계를 채택하여 밀봉 부품에 대한 보호 효과를 더욱 강화하고 원활하고 손상되지 않는 설치 프로세스를 보장할 수 있습니다.

압축비는 고무 씰이 밀봉을 달성하기 위한 핵심 매개변수로, 설치 후 씰이 압축되는 정도(원래 단면 크기에 대한 압축량의 비율)를 나타냅니다. 많은 고객들은 압축비가 높을수록 밀봉 성능이 더 좋다고 오해하고 있습니다. 따라서 설계를 확정할 때 압축비 증가를 맹목적으로 요구하면서도 실링부품의 재질 및 작동조건과 압축비의 일치를 무시하여 결국 실링부품의 조기 파손으로 이어진다. 부적절한 압축비로 인한 피해는 매우 분명합니다. 첫째, 압축비가 너무 높으면 밀봉 부품이 오랫동안 과도하게 압축된 상태가 되어 엘라스토머 재료의 노화와 피로가 가속화되어 영구 변형, 경도 증가 및 기타 문제가 발생하고 밀봉 부품의 서비스 수명이 단축됩니다. 동시에 과도한 압축은 밀봉 부품과 결합 표면 사이의 마찰도 증가시킵니다. 동적 밀봉 시나리오에서는 "크롤링" 현상이 발생하기 쉬우며 제품의 작동 안정성에 영향을 미칩니다. 둘째, 압축비가 너무 작아서 밀봉 부품이 홈과 결합 표면 사이의 간격을 완전히 채울 수 없어 효과적인 밀봉 표면을 형성하기 어렵고 매체 누출이 발생합니다. 또한, 재질이 다른(니트릴 고무, 불소 고무, 실리콘 고무 등) 씰의 허용 압축비 범위는 크게 다릅니다. 재질의 특성을 고려하지 않고 임의로 압축비를 설정하면 씰링 문제도 발생하게 됩니다. 압축비를 합리적으로 제어하는 ​​열쇠는 "재질과 작업조건을 정확하게 일치시키는 것"에 있습니다. 첫째, 기본 압축비 범위는 밀봉 부품의 재질에 따라 결정되어야 합니다. 예를 들어, 일반 니트릴 고무 O-링의 압축률은 일반적으로 15%-25%, 불소 고무 O-링의 압축률은 10%-20%, 실리콘 고무 O-링의 압축률은 20%-30%입니다. 매개변수 표준을 엄격하게 준수해야 합니다. 둘째, 제품의 사용압력에 따라 압축비를 조정한다. 고압 조건에서는 압축비를 적절하게 높일 수 있지만(재료의 최대 허용 값을 초과하지 않음), 저압 조건에서는 밀봉 효과를 보장하기 위해 최소 압축비를 보장해야 합니다. 마지막으로 작업 온도의 영향을 고려하면 밀봉 부품의 재질은 고온 조건에서 연화되기 쉽기 때문에 과도한 변형을 피하기 위해 압축비를 적절하게 줄여야 합니다. 저온 조건에서 재료는 경화되기 쉽고 밀봉 부품이 결합 표면에 완전히 부착될 수 있도록 압축비를 적절하게 높일 수 있습니다.

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